呆滞物料管控流程

呆滞物料,在仓库中是让仓库管理人员比较伤脑筋的一个问题。控制呆滞物料有利于节流开源,减少浪费,减少库存,减少损失。那么呆滞物料管控流程是怎样操作的呢?

一、呆滞物料产生的原因,大致分为以下几类:

1.订单变更或市场变化较大,导致物料呆滞

2.设计变更,导致物料呆滞

3.请购,采购失误,导致物料呆滞

4.实施安全库存管理的物料由于订单结构变化,导致物料呆滞

5.试产,生产剩余物料无处消耗,导致物料呆滞

6.其他原因导致物料呆滞

二、呆滞物料管控流程

1.当客户变更或取消订单,销售部门要在第一时长通知PMC部,采购部,生产部,1个工作日之内由PMC部,采购部,制造部统计将会产生呆滞物料的数量(包括库存数量,在制数量,在途数量,委外加工数量)。销售部门须根据统计出来的物料成本,第一时长与客户沟通,并负责收回客户赔款。

2.因为工艺,设计的需要,对公司产品进行变更时,技术部必须填写ECN,由PMC部,采购部,制造部确认该物料是否有库存,在途或在制。采购部门接到ECN,在第一时长通知相关供应商,全面停止此物料的生产。在1个工作日之内由PMC部,采购部,制造部根据库存,在途和在制情况填写《物料清单》。技术部在收到《物料清单》时,应当组织召集制造,销售,PMC,采购部碰头会,制定该批物料的具体处理措施,负责人,以防止呆滞物料的产生。对于变更后,有库存,在途的物料,尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替代使用。

3.采购部门申购物料时必须核对仓库即时库存。在接到需求计划后,首先应核对物料清单,根据物料的实际库存及请购需求天数,确定物料的请购量及物料的到料时长。采购部门根据PMC供货计划要求供应商分批送货。

4.实行定量,定期综合控制管理,设定可常备安全库存量的物料范围,并对专用物料实行定量控制。公司只对常用件,通用件,价格波动大物料,交货周期长物料设定安全库存量。PMC至少每季检讨和排查一次安全库存量。对于安全库存量的物料,必须遵循先进先出原则。对客户专用物料在采购前销售人员应与该客户签订相关协议以规避因客户改变或取消订单而产生呆滞物料。

5.物料经确认为呆滞物料的,由专项小组对责任部门,责任人提出考核。

发表评论

电子邮件地址不会被公开。 必填项已用*标注

此站点使用Akismet来减少垃圾评论。了解我们如何处理您的评论数据